國外機械行業的軸承熱處理方法-少無氧化熱處理

  採用保護氣氛加熱替代氧化氣氛加熱到精確(què)控制碳勢、氮勢的可控氣氛加熱，熱處理後零件的性能得到提高，熱處理缺陷如脫碳、裂紋等大大減少，熱處理後的精加工留量減少
，提高瞭(le)材料的利用率和機加工效率。真空加熱氣淬、真空或低壓滲碳、滲氮、氮碳共滲及滲硼等可明顯改善質量、減少畸變、提高壽命。 

  軸承零件的熱處理質量控制在整個機械行業是最爲嚴格的。軸承熱處理在過去的20來年裏取得瞭(le)很大的進步，主要表現在以下幾個方面：熱處理基礎理論的研究；熱處理工藝及應用技術的研究；新型熱處理裝備(bèi)及相關技術的開發。 

1 高碳鉻(gè)軸承鋼(gāng)的退火 

高碳鉻軸承鋼的球化退火是爲瞭(le)獲得鐵素體基體上均勻分布著(zhe)細、小、勻、圓的碳化物顆粒的組織，爲以後的冷加工及最終的淬回火作組織準備。傳統的球化退火工藝是在略高於Ac1的溫度（如GCr15爲780~810℃）保溫後随爐緩慢冷卻（25℃/h）至650℃以下出爐空冷。該工藝熱處理時間長（20h以上）[1]，且退火後碳化物的顆粒不均勻
，影響以後的冷加工及最終的淬回火組織和性能。之後，根據過冷奧氏體的轉變特點，開發等溫球化退火工藝：在加熱後快冷至Ar1以下某一溫度範圍内（690~720℃）進行等溫，在等溫過程中完成奧氏體向鐵素體和碳化物的轉變，轉變完成後可直接出爐空冷。該工藝的優點是節省熱處理時間（整個工藝約12~18h）, 處理後的組織中碳化物細小均勻。另一種節省時間的工藝是重複球化退火：第一次加熱到810℃後冷卻至650℃，再加熱到790℃後冷卻到650℃出爐空冷。該工藝雖可節省一定的時間，但工藝操作較繁。 

2 高碳鉻(gè)軸承鋼(gāng)的馬氏體淬回火 

2.1常規(guī)馬(mǎ)氏體淬回火的組織與性能 

近20年來，常規的高碳鉻軸承鋼的馬氏體淬回火工藝的發展主要分兩個方面：一方面是開展淬回火工藝參數對組織和性能的影響，；另一方面是淬回火的工藝性能
，。常規馬氏體淬火後的組織爲馬氏體、殘餘奧(ào)氏體和未溶（殘留）碳化物組成。其中，馬氏體的組織形态又可分爲兩類：在金相顯微鏡下（放大倍數一般低於(yú)1000倍），馬氏體可分爲闆條狀馬氏體和片狀馬氏體兩類典型組織，一般淬火後爲闆條和片狀馬氏體的混合組織，或稱介於(yú)二者之間的中間形态—棗核狀馬氏體（軸承行業上所謂的隐晶馬氏體、結晶馬氏體）；在高倍電鏡下，其亞結構可分爲位錯纏結和孿晶。